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(1)毛坯端面不齐 锻件厂在生产筒体锻件时毛坯端面不齐是筒类锻件常见的质量问题。造成此问题的原因如下: 1.坯料镦粗时变形不均匀,造成冲孔后壁厚不均。在芯棒拔长时沿轴向方向长度变形,尺寸不一。 2.在芯棒拔长时,坯料加热温度不均匀,导致拔长变形长度方向走料不一致。
(2)壁厚不均 壁厚不均会导致机械加工工时增加,严重的会使坯料报废。产生的原因如下: 1)坯料冲孔时,冲子没有放置在坯料中心。 2)冲孔时冲子歪斜,造成坯料一端壁厚不均。 3)锻件厂在筒体锻件芯棒拔长时,坯料加热温度不均匀,温度高的部分易变形,壁厚减薄较快。 (3)端部纵向开裂 端部纵向开裂在薄壁长筒件上容易出现。引起开裂的原因是端部坯料降温较快,如温度稍稍降低就容易发生。 (4)内孔重皮 内孔重皮是由于坯料在镦粗冲孔时,内孔边缘出现毛刺,如不及时清除,在芯栲拔长时容易使毛剌被带人坯料内孔,最终形成重皮缺陷。 (5)内壁裂纹 内壁裂纹在尺寸、质最相对较小的筒类件上偶尔出现。内孔尺寸相对较小的坯料在冲孔时多选用实心冲子双面冲孔,有时可能造成相接部位出现折伤。芯棒拔长时,随者变形量的不断加大,伤处不断地延伸形成裂纹。
(6)外表面粗糙 外表面粗糙多发生在拔长鱼比较大的长筒类锻件上。由于拔长增大,为在锻造温度范围内尽快完成锻造,芯棒拔长时通常采用大压下量快速锻造的方法,造成坯料表面因锤花大而粗糙。如此时锻件厂应采用小压下量光整坯料外表面,则容易出现芯棒与坯科咬死的现象。采取措施及注意事项: 1)锻件厂在生产中严格执行加热规范,坯料要加热均匀,且热透。各锻造火次都要控制始锻温度和终锻温度。 2)坯料拔长后,两端面应平整。如用剁刀切料,端面毛刺要错移干净,最好采用大截面切割下料。 3)锻件厂镦粗时坯料要放正,即坯料轴线与地面应垂直。在满足锻造比和冲孔的条件下,尽堂减少镦粗,以减少拔长量。 4)冲孔时冲子要放正,不能歪斜,冲子轴线尽量与坯料轴线相接近。冲孔时产生的毛刺或飞边,要清理干净。 5)芯轴表面要光滑,工作面要有1/100-1/50的锥度,无弯曲。对于直径大于200mm的芯轴,使用时内部必须用循环水加以冷却。 6)芯轴拔长时,每次翻转角度应均匀,压下量也应均匀。 7）芯轴拔长操作时,在高温下锻造两端,防止端部形成裂纹。
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